Delik açma, önceden hazırlanmış bir deliği büyütmek için kesici takım kullanan bir işleme yöntemidir. Delik açma işi bir delik işleme makinesinde veya torna tezgahında yapılabilir.
Delik işleme kaba delik işleme, yarı ince delik işleme ve ince delik işleme olarak ayrılabilir. Hassas delik işlemenin boyutsal doğruluğu IT8~IT7'ye ulaşabilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra değeri 1,6~0,8μm'dir.
Peki sıkıcı olmanın nesi bu kadar zor? Bugün öğrenelim.
Sıkıcı adımlar ve önlemler
Sıkıcı takım kurulumu
Özellikle delik işleme çubuğunun eksantrik prensibine göre ayarlanması için delik işleme takımının takılması çok önemlidir. Delik işleme takımını taktıktan sonra, delik işleme takımının ana kesici kenarının üst düzleminin, delik işleme takımı kafasının besleme yönü ile aynı yatay düzlemde olup olmadığına dikkat etmelisiniz. ? Aynı yatay düzleme kurulum, birden fazla kesme kenarının normal işleme kesme açılarında olmasını sağlayabilir.
Delik işleme takımı testi delik işleme
Delik işleme takımı, proses imalat gereksinimlerine göre {{0}},3~0,5 mm pay ayıracak şekilde ayarlanır. Genişletme ve delik delme delikleri için kaba delik işleme payı, başlangıçtaki delik payına göre 0,5 mm'den az veya eşit olarak ayarlanır. Sonraki ince delik delme toleransının karşılanması sağlanmalıdır.
Delik işleme takımı kurulduktan sonra, delik işleme takımı hata ayıklamasının kaba delik işleme gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını doğrulamak için delik delme testi yapılması gerekir.
Sıkıcı gereksinimi
- Delik işlemeden önce takımın, iş parçası konumlandırma referansının ve her konumlandırma bileşeninin sağlam ve güvenilir olup olmadığını dikkatlice kontrol edin.
- İşlenecek ilk deliğin çapını kontrol etmek için bir kumpas kullanın. Şu anda ne kadar işleme ödeneğinin ayrıldığını hesaplayın?
- Delik açmadan önce, ekipmanın (iş mili) tekrarlanan konumlandırma doğruluğunun ve dinamik dengeleme doğruluğunun proses işleme ve üretim gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını kontrol edin.
- Yatay delik delme testi işlemi sırasında, delik işleme çubuğu yerçekimi çıkıntısının dinamik salgı değeri kontrol edilmeli ve işleme sırasında merkezkaç kesme titreşiminin etkisini azaltmak için kesme parametreleri makul ölçüde düzeltilmelidir.
- Delik toleransını kaba delik işleme, yarı ince delik işleme ve ince delik işleme adımlarına göre makul şekilde tahsis edin. Kaba delik işleme payı yaklaşık 0,5 mm'dir; yarı finiş delik işleme ve ince delik işleme için aşırı toleranstan kaçınmak amacıyla yarı finiş delik işleme ve ince delik işleme payı yaklaşık 0,15 mm'dir. Takım sapması olgusu, ince delik işleme toleransı ayarının doğruluğunu etkilemelidir.
- İşlenmesi zor malzemeler ve yüksek hassasiyetli delik işleme için (tolerans 0.02 mm'ye eşit veya daha az), ince delik işleme adımları eklenebilir ve delik işleme payı şundan az olmamalıdır: İşleme yüzeyinde elastik alet sapmasını önlemek için 0,05 mm.
- Delik işleme takımı ayarlama işlemi sırasında, delik işleme takımının çalışma kısmı (bıçak ve takım tutucu) ile takım ayar bloğu arasında, bıçağa ve takım tutucu kılavuz oluğuna zarar vererek ayar değerinin değişmesine neden olabilecek darbelerden kaçınmaya dikkat edilmelidir. delik işleme takımının değişmesi ve açıklık işleme doğruluğunu etkilemesi.
- Delik işleme işlemi sırasında kesme kuvvetlerini azaltmak için yeterli soğutmanın sağlanmasına ve işleme parçalarının yağlama etkisinin arttırılmasına dikkat edin.
- Talaşların ikincil kesmeye katılmasını ve açıklık işleme doğruluğunu ve yüzey kalitesini etkilemesini önlemek için her işleme adımında talaşları kesinlikle çıkarın.
- Delme işlemi sırasında, kesme takımının (bıçak) aşınma derecesini istediğiniz zaman kontrol edin ve delik işleme kalitesini sağlamak için zamanında değiştirin. Önlemek için ince delik açma adımında bıçağın değiştirilmesi kesinlikle yasaktır, proses kalite kontrol gereklilikleri her işlem adımından sonra sıkı bir şekilde uygulanmalı ve işleme sonrasında delik çapı dikkatlice tespit edilmeli ve kaydedilmelidir. İyi kayıtlar, analiz edilmesi, ayarlanması ve sıkıcı işlemlerin iyileştirilmesi kolaydır.
Sıkıcı işlemedeki ana sorunlar
Takım aşınması
Delik işlemede takım sürekli olarak kesilir, bu da aşınmaya ve hasara eğilimlidir, delik işlemenin boyutsal doğruluğunu azaltır ve yüzey pürüzlülüğünü artırır. Aynı zamanda, ince ayarlı besleme ünitesinin kalibrasyonu anormal olup, ayar hatalarına ve işlenen deliğin çapında sapmalara neden olur. Hatta ürün kalitesinin bozulmasına bile neden olabilir.
Bıçak kenarı aşınma değişiklikleri
İşleme hatası
Delik işleme işlemindeki işleme hatası, delik işleme sonrasında boyut, şekil ve yüzey kalitesindeki değişikliklere yansır. Başlıca etkileyen faktörler şunlardır:
1. Takım tutucunun uzunluk/çap oranı çok büyük veya kullanma mesafesi çok uzun;
2. Kesici malzeme iş parçası malzemesiyle eşleşmiyor;
3. Sıkıcı miktar makul değildir;
4. Makul olmayan bakiye ayarlaması ve dağıtımı;
5. Başlangıçtaki delik konumunun sapması payda periyodik değişikliklere neden olur;
6. İş parçası malzemesinin sertliği yüksek veya esnekliği düşüktür ve kesici takım eğilme eğilimindedir.
Yüzey kalitesi
Delik işleme yüzeylerinde pul benzeri veya iplik benzeri kesimler yaygın bir yüzey kalitesi olgusudur:
Ölçek benzeri yüzey: esas olarak delik işleme işlemi sırasında sert titreşim ve takım aşınmasından kaynaklanır
Diş benzeri yüzey: esas olarak ilerleme ve takım hızı arasındaki uyumsuzluktan kaynaklanır.
Ayar hatası
Delme sırasında operatörün dağıtım katmanının kesme miktarını ayarlaması gerekir. Dağıtım besleme marjının ayarlanması sırasında hatalı işlem kolaylıkla işleme boyut doğruluğunda sapmalara yol açabilir.
Ölçüm hatası
Delik işleme sırasında ve sonrasında ölçüm aletlerinin yanlış kullanımı ve yanlış ölçüm yöntemleri, delik işlemede yaygın olarak görülen kalite tehlikeleridir.
1. Ölçme araçlarında hata;
2. Ölçüm yöntemi yanlış.
Tipik delik işleme prosesi kalite problemlerinin analizi
| Kalite sorunu | Neden | Çözüm |
| Doğruluk tolerans aralığının dışında |
Kaba delik işleme payı çok büyük, bu da ince delik işleme ilerleme payının doğruluğunu etkiliyor. |
Delik işleme durumunu stabil hale getirmek için yarı ince delik işleme ve hassas delik işlemenin delik işleme toleransını ayarlayın |
| İnce delik işleme derinliği yeterli değil | Takım ayarını gözden geçirin ve kesme derinliğini ayarlayın | |
| Uç bıçağının aşınmasından kaynaklanan kesme boyutu değişiklikleri | Eki değiştirin | |
|
Delik işleme barası yeterince sert değil ve bu da takımın eğilmesine neden oluyor |
Daha sert bir delik işleme barasına geçin veya delik işleme miktarını azaltın | |
|
Takım tezgahı iş milinin radyal dairesel salgısı çok büyük |
İnce delik işlemeden önce salgı farkını belirleyin, ince ayar telafisi yapın veya onarım için fabrikaya gönderin | |
|
Delik işleme takımının uzunluk/çap oranı çok büyük, bu da yetersiz rijitliğe yol açıyor |
Uzunluk/çap oranını azaltın veya kesme parametrelerini ayarlayın | |
| İnce ayar için yanlış ilerleme payı | Her kesimin besleme miktarı bu konuda uzman bir kişi tarafından kontrol edilmeli ve kaydedilmelidir. | |
| Yanlış ölçüm yöntemi veya Kötü düzeltme | Öğrenme ve standart ölçüm süreçlerini güçlendirin |
İç deliklerin işlenmesi için genel kurallar
1. Takım çıkıntısını en aza indirin ve en yüksek işleme doğruluğunu ve stabilitesini elde etmek için mümkün olan en büyük takım boyutunu seçin.
2. İşlenen parçaların deliklerindeki alan sınırlaması nedeniyle takım boyutu seçimi de sınırlı olacaktır ve işleme sırasında talaş kaldırma ve radyal hareket de dikkate alınmalıdır.
3. İç delik işlemenin stabilitesini sağlamak için, işleme sırasında doğru iç delik tornalama takımını seçmek ve iç deliğin işleme kalitesini sağlamak amacıyla takım deformasyonunu azaltmak ve titreşimi en aza indirmek için doğru şekilde uygulamak ve kelepçelemek gerekir.
Delik tornalamada kesme kuvveti de göz ardı edilemeyecek önemli bir faktördür. Belirli delik tornalama koşulları için (iş parçası şekli, boyutu, bağlama yöntemi vb.), kesme kuvvetinin boyutu ve yönü, delik tornalama titreşimini bastıracak ve işleme kalitesinde önemli bir faktörü iyileştirecektir. Takım keserken, teğetsel kesme kuvveti ve radyal kesme kuvveti aletin sapmasına neden olur, takımı yavaşça iş parçasından uzaklaştırır, kesme kuvvetinin sapmasına neden olur ve teğetsel kuvvet onu kesiciye doğru itme eğiliminde olur ve aletin boşaltma açısını azaltmak için kesiciyi merkez çizgisinden uzaklaştırın. Tornalama deliğinin çapı küçük olduğunda, takım ile delik duvarı arasındaki engeli önlemek için boşluk açısı yeterince büyük tutulmalıdır.
İşleme sırasında radyal ve teğetsel kesme kuvvetleri, iç tornalama takımlarının sapmasına neden olur, bu da genellikle zorlamalı kenar telafisi ve takım titreşim izolasyonu gerektirir. Radyal sapma oluştuğunda kesme derinliği azaltılmalı ve talaş kalınlığı azaltılmalıdır.
Alet uygulaması açısından
1. Kesici uç kanalı tipinin seçimi
Kesici uç kanalının tipi kesme işlemi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. İç delik işleme için genellikle keskin kesme kenarına ve yüksek kenar mukavemetine sahip pozitif eğim açısına sahip bir kesici uç kullanılır.
2. Takım kesme kenarı açısının seçimi
İç torna takımının takım kesme kenarı açısı, radyal kuvvetin, eksenel kuvvetin ve ortaya çıkan kuvvetin yönünü ve büyüklüğünü etkiler. Daha büyük bir takım kesme kenarı açısı daha büyük eksenel kesme kuvvetleriyle sonuçlanırken, daha küçük bir takım kesme kenarı açısı daha büyük radyal kesme kuvvetleriyle sonuçlanır. Normal koşullar altında, takım tutucuya doğru eksenel kesme kuvvetinin genellikle işleme üzerinde büyük bir etkisi yoktur, bu nedenle daha büyük bir takım kesme kenarı açısı seçmek avantajlıdır. Takım kesme kenarı açısını seçerken, 90 dereceye mümkün olduğu kadar yakın ve 75 dereceden az olmayan bir takım kesme kenarı açısının seçilmesi önerilir. Aksi takdirde radyal kesme kuvveti önemli ölçüde artacaktır.
3. Takım ucu radyusunun seçimi
İç delik hattı delik işleme operasyonlarında küçük takım ucu radyusları tercih edilmelidir. Takım ucu yarıçapının arttırılması radyal ve teğetsel kesme kuvvetlerini artıracak ve aynı zamanda titreşim eğilimleri riskini de artıracaktır. Öte yandan takımın radyal yönde sapması, kesme derinliği ile takım ucu radyüsü arasındaki göreceli ilişkiden etkilenir.
Kesme derinliği takım ucu yarıçapından küçük olduğunda, kesme derinliği derinleştikçe radyal kesme kuvveti artar. Kesme derinliği takım ucu yarıçapına eşit veya bundan büyük olduğunda radyal sapma, takımın kesme kenarı açısına göre belirlenecektir. Takım ucu radyusunun seçilmesine ilişkin temel kural, takım ucu radyusunun kesme derinliğinden biraz daha az olması gerektiğidir. Bu sayede radyal kesme kuvvetleri en aza indirilebilir. Aynı zamanda maksimum köşe radyüsünün kullanılması, daha güçlü bir kesme kenarı, daha iyi yüzey dokusu ve kesme kenarında daha eşit basınç dağılımı sağlarken minimum radyal kesici sağlar.
4. Takım kenarı işleminin seçimi
Ucun kesme kenarı yarıçapı (ER) aynı zamanda kesme kuvvetlerini de etkiler. Genel olarak konuşursak, kaplamasız kesici uçların kesme kenarı yuvarlaması kaplamalı kesici uçlarınkinden (GC) daha küçüktür ve özellikle uzun takım kullanma mesafeleriyle çalışırken ve küçük delikleri işlerken bu dikkate alınmalıdır. Kesici uç yan tarafı aşınması (VB), takımın delik duvarına göre boşluk açısını değiştirecektir ve bu aynı zamanda işleme sürecinin kesme eylemini etkileyen bir kaynak haline gelebilir.
5. Talaşların etkili bir şekilde çıkarılması
İç sondaj hattında delik işlemede talaş kaldırma, özellikle derin delikler ve kör delikler delerken işleme etkisi ve güvenlik performansı açısından çok önemlidir. Daha kısa spiral talaşlar, iç sondaj hattı sondajı için idealdir. Bu tür talaşların çıkarılması daha kolaydır ve talaşlar kırıldığında kesme kenarına çok fazla baskı uygulamaz.
İşleme sırasında talaşların çok kısa olması ve talaş kırma etkisinin çok güçlü olması durumunda, daha fazla takım tezgahı gücü tüketilecek ve titreşimin artma eğilimi ortaya çıkacaktır. Talaşların çok uzun olması halinde talaşların çıkarılması daha zor olacaktır. Merkezkaç kuvveti talaşları delik duvarına doğru bastıracak ve kalan talaşlar işlenen iş parçasının yüzeyine sıkışacak, bu da talaş tıkanması ve takımın hasar görmesi riskine neden olacaktır. Bu nedenle, iç sondaj deliklerinde hat delme işlemi gerçekleştirirken, içten soğutmalı takımların kullanılması tavsiye edilir. Bu şekilde kesme sıvısı talaşları etkili bir şekilde delikten dışarı atacaktır. Açık delikler işlenirken, iş mili boyunca talaşları üflemek için kesme sıvısı yerine basınçlı hava da kullanılabilir. Ayrıca uygun kanal tipi kesici uçların ve kesme parametrelerinin seçilmesi de talaşların kontrol edilmesine ve giderilmesine yardımcı olacaktır.
6. Takım bağlama yönteminin seçimi
Takımın bağlama stabilitesi ve iş parçasının stabilitesi de iç delik işlemede çok önemlidir. Talaşlı imalat sırasında oluşan titreşimin büyüklüğünü belirler ve bu titreşimin artıp artmayacağını belirler. Takım tutucunun bağlama ünitesinin tavsiye edilen uzunluk, yüzey pürüzlülüğü ve sertliği karşılaması çok önemlidir.
Takım tutucunun sıkıştırılması önemli bir stabilizasyon faktörüdür. Gerçek işlemede takım tutucu sapacaktır. Takım tutucunun sapması, takım tutucunun malzemesi, çapı, kullanma mesafesi, radyal ve teğetsel kesme kuvvetleri, takım tutucunun konumu ve takım tezgahlarındaki bağlama durumu gibi birçok faktöre bağlıdır.
Takım tutucunun kelepçeli ucundaki herhangi bir hareket, takımın sapmasına neden olacaktır. Yüksek performanslı takım tutucular, işleme sırasında zayıf bağlantıların olmamasını sağlamak için kelepçelendiğinde yüksek stabiliteye sahip olmalıdır. Bunu başarmak için takım bağlamanın iç yüzeyinin yüksek yüzey kalitesine ve yeterli sertliğe sahip olması gerekir.
Sıradan takım tutucular için en yüksek stabilite, takım tutucuyu çevre çevresinde tamamen sıkıştıran bir kenetleme sistemi ile elde edilir. Genel destek, doğrudan vidalarla sıkıştırılan takım tutucudan daha iyidir. Alet tutucusunu V şeklindeki blok üzerine vidalarla sıkıştırmak daha uygundur. Ancak silindirik saplı takım tutucuyu doğrudan sıkıştırmak için vidaların kullanılması önerilmez çünkü vida doğrudan takım tutucuya etki ederse hasar görecektir.
Telefon:+86-13510467476
Mektup:jason@joysung.com
Adres:1F, Bina 13, Hejing Sanayi Bölgesi, No.87, Hexiu West Road, Fuhai Caddesi, Shenzhen, Çin
Naber:+86-13510467476
Wechat:+86-13510467476
etiket:
hat delme makinesi nasıl yapılır? Çizgi sıkıcı nasıl öğrenilir? fetih hattı delme makinesi. Çizgi sıkıcılığını nasıl yapıyorsunuz? hat delme makinesi nasıl çalışır? Sıkıcı önlemler. şantiyede hat sondaj önlemleri. çizgi sıkıcı kabul edin. Mükemmel bir delik yerinde nasıl sıkılır?